Fundamentalmente por la filosofía de trabajo, que permite reducir los costes y mejorar la productividad, lo cual ayuda a tener clientes satisfechos en términos de calidad, plazos y costes  y así se mejoran resultados en las empresas. Esta metodología de trabajo fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.

Without standars, there can be no Kaizen, que significa más o menos “sin estándares no puede haber mejora continua, a través de implantación de propuestas”.

Recuerda siempre los  puntos del espíritu Kaizen:

• Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas
• En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar como hacerlo.
• Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
• No buscar la perfección, ganar un 60% desde ahora.
• Corregir un error inmediatamente e in situ.
• Encontrar las ideas en la dificultad.
• Buscar la causa real, respetar los 5 porqués y después buscar la solución
• Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.
• Probar y después validar.
• La mejora es infinita.

¿Cuáles son los factores del éxito para la implantación del Lean?

Son básicamente dos, por un lado trabajar desde el inicio con la dirección y el cambio cultural que va a suponer implantar una herramienta de este tipo; y por otro trabajar mucho la disciplina y el método.

¿A quién va dirigido?

Tendemos a pensar que esta herramienta, el Lean Manufacturing, es sólo para las grandes empresas, lo cual es un tremendo error. Realmente son las Pymes las que más necesitan implementar estas técnicas de mejora para incrementar su eficiencia.

Las 9 técnicas básicas

Para que intentes poner en práctica este sistema de mejora continua en tu empresa, y veas la transformación en tus propias carnes, te dejamos 10 técnicas básicas que te servirán como una primero guía.

1.Circulo Deming:

También conocida como ciclo PDCA, y es la herramienta de mejora continua por excelencia. Nos permite modificar o introducir una mejora, planificarla, verificarla y ejecutarla.

2.Kanban de producción:

Con este sistema de información podemos controlar que las piezas buenas se produzcan en el momento preciso en cada fase del proceso, y requiere la creación de un stock de productos junto a la línea de producción.

En este momento se generan dos tipos de instrucciones, una para retirar productos del proceso anterior y otra para producir o reponer esas cantidades retiradas.

3.Las 5s:

Este punto nos sirve para racionalizar el uso del espacio, las maquinas y los utensilios. La regla básica es “un lugar para cada cosa y tener cada cosa en su lugar”. Estas 5s son Seiri (separar y eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar, visualizar y controlar) y Shitsuke (disciplina y hábito).

4.El Pull System:

Un sistema Pull produce solo lo que el cliente quiere, cuándo lo quiere y en la cantidad que quiere, frente a los sistemas tradicionales (Push) que producen contra un pedido planificado. Para poder implantar este sistema debemos tener  la información de la demanda del cliente a corto, medio y largo plazo.

5.Logística de nuestros proveedores:

Mediante la elaboración de las rutas de los camiones y estableciendo unos horarios de carga y descarga tratamos de optimizar las retiradas de materiales de los almacenes de los proveedores y así ajustar el número de operarios necesarios en logística.

6.OEE (Overall Equipment Efectiveness):

Aquí medimos la eficiencia de las máquinas, sabiendo así qué maquinas o equipos nos generan “cuellos de botella” y cuales tienen un exceso de capacidad productiva.

7.HOSHIN o líneas flexibles:

Intentamos mejorar la productividad y la eficiencia en un proceso en su conjunto, buscando soluciones sencillas para reducir los desperdicios, mejorando con ello la línea de producción.

8.SMED (Single Minute Exchange Die):

Estas siglas quieren decir cambiar de serie en menos de diez minutos, es decir, se trata de una herramienta para mejorar los tiempos de cambio, mediante la preparación de los moldes, las herramientas y los materiales de las series posteriores mientras producimos la actual. Posteriormente, mientras la máquina esté parada simplificaremos y sincronizaremos las operaciones del cambio.

Si te ha parecido interesante el contenido de este artículo, desarrollado por Pau Biot en el módulo de Dirección de Producción, y quieres ampliar tus conocimientos sobre esta u otras materias, puedes encontrar más información en el Máster en Dirección y Gestión de Empresas de la Universidad de Alicante.

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